Pneus 100 % durables : où en est vraiment l’industrie ?

Le pneu de demain sera-t-il entièrement durable ? À écouter les manufacturiers, la réponse est oui. Michelin, Goodyear, Continental, Hankook ou Bridgestone ont tous inscrit cet objectif dans leur stratégie. Mais derrière cette ambition commune, les réalités industrielles restent plus nuancées. Un premier point complique la lecture : la notion de matériaux durables n’est pas encore harmonisée. Les fabricants ne les comptent pas tous de la même façon. Certains communiquent sur un pneu ou une gamme précise, d’autres sur l’ensemble de leurs matières premières.

Michelin rappelle que ces différences peuvent expliquer les écarts entre les chiffres annoncés : "Il faut faire attention car il n’existe pas encore de définition totalement harmonisée des matériaux durables. Suivant ce que l’on choisit d’intégrer ou non, les chiffres peuvent être différents", explique Cyrille Roget, directeur de la communication scientifique et innovation du groupe clermontois. Ce dernier insiste notamment sur le fait qu’il ne comptabilise que les matériaux physiques réellement intégrés dans ses flux de production.

Malgré ces différences de méthode, les trajectoires commencent à converger. La plupart des fabricants visent désormais un pneu composé à 100 % de matériaux renouvelables et recyclés à horizon 2050. Des étapes intermédiaires ont été fixées pour la fin de la décennie. Michelin, Hankook et Bridgestone évoquent ainsi un cap d’environ 40 % de matériaux durables d’ici 2030.

Le français indique aujourd’hui avoir atteint environ 31 % de matériaux renouvelables et recyclés alors que le sud-coréen évoquait de son côté environ 29 % en 2024, tandis que Bridgestone précise dépasser les 39 % de matériaux recyclés et renouvelables dans sa production mondiale.

Des avancées concrètes… mais encore partielles

Certains acteurs affichent également des échéances plus rapprochées sur des produits spécifiques. Goodyear vise par exemple le lancement du premier pneumatique du secteur composé à 100 % de matériaux durables d’ici 2030. En 2023, le groupe avait déjà présenté un modèle de démonstration homologué pour la route intégrant 90 % de matériaux durables.

"Nous collaborons avec l’ensemble de notre chaîne de valeur pour identifier de nouveaux matériaux et technologies capables de soutenir une économie circulaire", explique le groupe. Depuis, plusieurs produits intégrant une part importante de ces matériaux ont été commercialisés. C’est le cas des pneus de la gamme ElectricDrive annoncés avec plus de 70 % de matériaux durables sur certains marchés, ou des pneus poids lourd EQMax et EQMax Ultra qui atteignent jusqu’à 55 %.

On retrouve la même démarche chez d’autres manufacturiers. Continental a ainsi lancé l’UltraContact NXT sur le segment tourisme, un pneu contenant jusqu’à 65 % de matériaux renouvelables, recyclés ou certifiés. Dans le segment poids lourd, le Conti Urban HA5 NXT atteint environ 60 %. "L’objectif est d’intégrer ces nouveaux matériaux sans faire de compromis sur la sécurité ou les performances", souligne Mikaël Aladenise, responsable technique produits et formation chez Continental.

Hankook cite également son pneu iON GT destiné aux véhicules électriques, qui peut intégrer jusqu’à 77 % de matériaux durables selon l’entreprise. Ces produits permettent aux industriels de tester leurs technologies tout en respectant les mêmes exigences de sécurité et de performance que les pneus traditionnels.

Néanmoins, le sujet ne se limite pas à la composition du pneu. Toute la chaîne est concernée : l’approvisionnement en matières premières, les procédés de fabrication, la durée de vie du pneu et son traitement en fin de vie.

Parmi les matériaux cités figurent notamment la silice issue de cendres de balle de riz, le polyester recyclé provenant de bouteilles PET, l’acier recyclé, certaines résines naturelles ou encore des huiles végétales. Le noir de carbone récupéré à partir de pneus usagés grâce à la pyrolyse est également considéré comme une piste prometteuse pour réduire l’utilisation de matières premières vierges.

Du laboratoire à l’industrialisation

Plusieurs industriels travaillent également sur la récupération de polymères issus de déchets plastiques ou agricoles afin de produire de nouveaux caoutchoucs synthétiques. Dans certains cas, ces initiatives nécessitent de créer de nouvelles filières industrielles ou de nouveaux partenariats avec des acteurs de la chimie et du recyclage. Les manufacturiers investissent donc massivement dans la recherche.

Michelin indique par exemple consacrer chaque année plusieurs centaines de millions d’euros à la R&D. Le groupe explique également travailler avec de nombreux partenaires pour faire émerger de nouvelles filières de recyclage. Il cite notamment son travail avec la start-up française Carbios autour du recyclage enzymatique du PET, utilisé dans les renforts textiles des pneus. "Nous avons aussi créé un consortium avec plusieurs industriels afin de développer de nouvelles solutions de recyclage du plastique", précise Cyrille Roget.

Ces innovations doivent toutefois répondre à une contrainte centrale : maintenir les performances du pneu. Les fabricants rappellent que la sécurité, l’adhérence, la longévité ou la résistance au roulement ne peuvent pas être sacrifiées au nom de la durabilité. "La qualité, la sécurité et la satisfaction des clients restent nos priorités. Nous recherchons activement des options de matériaux durables capables d’assurer des performances élevées tout en respectant nos standards stricts de qualité et de sécurité", souligne par exemple Goodyear.

Au-delà des matériaux eux-mêmes, la circularité devient aussi un axe majeur. Le recyclage des pneus en fin de vie ou encore le rechapage dans le poids lourd permettent de prolonger la durée d’utilisation des ressources. Bridgestone met en avant ses projets industriels autour de la pyrolyse et de la récupération de polymères. "Notre objectif est de créer un écosystème circulaire dans lequel les pneus en fin de vie servent à en produire de nouveaux", explique le groupe.

Si les avancées technologiques sont réelles, le principal défi reste désormais industriel. Produire quelques pneus intégrant une forte part de matériaux recyclés ou renouvelables est une chose. Transformer une production mondiale qui se compte en centaines de millions d’unités en est une autre. Les manufacturiers devront notamment sécuriser les filières d’approvisionnement en matières durables, adapter leurs procédés de fabrication et absorber des coûts encore élevés pour certaines matières.

Cet article est extrait du Journal du Pneumatique n°195 de mai-juin 2026.